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Également appelés systèmes de contrôle industriel (ICS), systèmes cyber-physiques
La technologie opérationnelleOT désigne les systèmes et dispositifs utilisés pour automatiser, surveiller et contrôler les processus physiques dans le monde réel.
Sur la base de paramètres définis par des personnes, les systèmes de contrôle sont automatisés pour fonctionner ensemble de manière transparente, l'intervention humaine n'étant nécessaire que lorsqu'une alerte signale que quelque chose ne va pas. La plupart du temps, l OT se trouve dans des environnements industriels, y compris dans des secteurs d'infrastructures critiques tels que l'industrie manufacturière, l'énergie, les transports, l'eau et les eaux usées, ainsi que le pétrole et le gaz. Toutefois, des éléments tels que les systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation, les escaliers roulants et les ascenseurs sont également considérés comme des systèmes d'OT.
Il s'agit de systèmes informatiques spécialisés utilisés pour contrôler et surveiller les processus industriels. Ces systèmes sont généralement critiques et nécessitent une grande disponibilité. Tout ce qui est lié au processus, comme les logiciels intégrés dans les équipements ou ajoutés pour le contrôle, la gestion et la surveillance, est considéré comme OT , mais pas comme ICS.
Un SCI peut fonctionner de manière autonome, mais le plus souvent ses composants récupèrent des données en temps réel provenant d'une usine, d'un système ferroviaire, d'un pipeline ou d'un autre processus industriel, ce qui permet aux opérateurs de prendre des décisions en connaissance de cause et d'assurer le bon fonctionnement des systèmes. Les principaux composants d'un SCI sont les suivants les automates programmables industriels (API) utilisés pour contrôler les bras robotisés qui soudent les châssis de voitures sur une chaîne de montage, les unités terminales à distance (RTU) qui régulent les feux de signalisation pour optimiser le flux de circulation, ou un système de contrôle distribué (DCS) qui contrôle le processus de raffinage dans une raffinerie de pétrole.
Les ICS fonctionnent soit comme un système de contrôle de processus continu géré par des contrôleurs logiques programmables (PLC), soit comme un système de contrôle de processus discret (DPC), qui peut s'appuyer sur un PLC ou un autre dispositif de contrôle de processus par lots.
À leur tour, presque tous les SCI sont reliés à un système de contrôle et d'acquisition de données (SCADA), qui assure la surveillance, le contrôle et la visibilité en temps réel de l'ensemble d'un processus industriel ou de fabrication et permet aux opérateurs d'intervenir.
Les dispositifs d'OT fonctionnent ensemble directement ou hiérarchiquement au sein d'un SCI ou d'un autre système d'OT . Dans une station d'épuration, les systèmes de contrôle automatisés tels que les pompes et les vannes contrôlent le débit de l'eau à travers les différentes étapes du traitement. Ils répondent aux signaux envoyés par les interfaces homme-machine (IHM) qui surveillent les niveaux et la pression de l'eau à chaque étape. Pendant ce temps, des capteurs surveillent en permanence la qualité de l'eau et les paramètres du processus, envoyant des données aux automates programmables et aux systèmes de contrôle distribués (DCS). Ces systèmes analysent les données, prennent des décisions basées sur une logique préprogrammée et contrôlent l'équipement pour s'assurer que l'eau répond aux normes de qualité.
Les systèmes OT courants comprennent les systèmes SCADA, les DCS, les systèmes d'exécution de la fabrication (MES) et les systèmes d'instruments de sécurité (SIS).
Les systèmes SCADA assurent la surveillance, le contrôle et la visibilité en temps réel de l'ensemble d'un processus industriel ou de fabrication, soit localement à partir d'une salle de contrôle centrale dans une usine, soit à distance dans l'ensemble des installations. Ils collectent et stockent des données telles que les mesures de qualité, les débits et les niveaux de produits chimiques provenant de composants ICS tels que les PLC, les RTU et les HMI. Ils visualisent ces informations, émettent des alertes et permettent aux opérateurs de démarrer, d'arrêter ou de modifier un processus manuellement, si nécessaire.
Les DCS intègrent les données de plusieurs PLC et sous-systèmes dans une usine ou une installation pour un contrôle et une surveillance centralisés afin d'optimiser les performances globales. Dans une raffinerie pétrochimique, un DCS gère divers processus tels que la distillation et le mélange pour assurer un fonctionnement efficace et la qualité du produit.
Un système MES agit comme le système nerveux central de l'opération de fabrication. Il reçoit les ordres d'un système de planification des ressources de l'entreprise (ERP) concernant ce qui doit être produit, puis planifie les tâches de production, gère les niveaux de stock et suit l'évolution des lots de production en temps réel.
Un SIS est une combinaison de capteurs, de résolveurs logiques et d'éléments de contrôle au sein d'une machine industrielle conçue pour arrêter l'équipement lorsqu'il détecte des conditions dangereuses.
Outre les pompes, les vannes, les robots et les interrupteurs, les dispositifs OT courants que l'on trouve dans les systèmes de contrôle industriel et autres systèmes de contrôle physique comprennent les API, les RTU, les historiens de données et les IHM.
Les automates programmables sont des ordinateurs industriels robustes qui exécutent des fonctions de contrôle basées sur une logique programmée. Ils reçoivent des signaux d'entrée provenant de capteurs (souvent d'un MES) leur indiquant de faire quelque chose (comme démarrer/arrêter un processus ou ajuster un paramètre) et émettent ensuite les commandes appropriées pour contrôler des machines, telles que des pompes et des vannes dans une station d'épuration, ou un processus, tel que le soudage robotisé sur une chaîne d'assemblage.
Historiens de données (également appelés historiens de processus ou enregistreurs de données) sont des bases de données qui collectent et stockent les données générées par les actifs ICS. Il s'agit généralement de bases de données très performantes, capables de traiter et de stocker d'importants volumes de données en temps réel.
Les IHM sont des interfaces qui permettent aux opérateurs d'interagir avec les PLC et les DCS par le biais d'affichages graphiques et d'écrans tactiles. Les opérateurs utilisent les IHM pour surveiller les processus et l'état des équipements, répondre aux alertes et ajuster les paramètres en fonction des besoins pour garantir un fonctionnement sûr et efficace.
Les RTU ressemblent à des PLC, mais sont généralement utilisés dans des endroits éloignés ou distribués où les PLC et les connexions câblées ne sont pas pratiques, comme dans une zone de fabrication stérile ou un champ pétrolifère. Elles collectent des données provenant de capteurs et d'équipements et les transmettent au système MES ou SCADA à des fins d'analyse et de contrôle. Dans un réseau de distribution d'eau, les RTU surveillent les niveaux d'eau dans les réservoirs de stockage et régulent le fonctionnement des pompes afin de maintenir une pression d'eau constante dans le réseau de distribution.
Également appelés systèmes de contrôle industriel (ICS), systèmes cyber-physiques
La technologie opérationnelleOT désigne les systèmes et dispositifs utilisés pour automatiser, surveiller et contrôler les processus physiques dans le monde réel.
Sur la base de paramètres définis par des personnes, les systèmes de contrôle sont automatisés pour fonctionner ensemble de manière transparente, l'intervention humaine n'étant nécessaire que lorsqu'une alerte signale que quelque chose ne va pas. La plupart du temps, l OT se trouve dans des environnements industriels, y compris dans des secteurs d'infrastructures critiques tels que l'industrie manufacturière, l'énergie, les transports, l'eau et les eaux usées, ainsi que le pétrole et le gaz. Toutefois, des éléments tels que les systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation, les escaliers roulants et les ascenseurs sont également considérés comme des systèmes d'OT.
Il s'agit de systèmes informatiques spécialisés utilisés pour contrôler et surveiller les processus industriels. Ces systèmes sont généralement critiques et nécessitent une grande disponibilité. Tout ce qui est lié au processus, comme les logiciels intégrés dans les équipements ou ajoutés pour le contrôle, la gestion et la surveillance, est considéré comme OT , mais pas comme ICS.
Un SCI peut fonctionner de manière autonome, mais le plus souvent ses composants récupèrent des données en temps réel provenant d'une usine, d'un système ferroviaire, d'un pipeline ou d'un autre processus industriel, ce qui permet aux opérateurs de prendre des décisions en connaissance de cause et d'assurer le bon fonctionnement des systèmes. Les principaux composants d'un SCI sont les suivants les automates programmables industriels (API) utilisés pour contrôler les bras robotisés qui soudent les châssis de voitures sur une chaîne de montage, les unités terminales à distance (RTU) qui régulent les feux de signalisation pour optimiser le flux de circulation, ou un système de contrôle distribué (DCS) qui contrôle le processus de raffinage dans une raffinerie de pétrole.
Les ICS fonctionnent soit comme un système de contrôle de processus continu géré par des contrôleurs logiques programmables (PLC), soit comme un système de contrôle de processus discret (DPC), qui peut s'appuyer sur un PLC ou un autre dispositif de contrôle de processus par lots.
À leur tour, presque tous les SCI sont reliés à un système de contrôle et d'acquisition de données (SCADA), qui assure la surveillance, le contrôle et la visibilité en temps réel de l'ensemble d'un processus industriel ou de fabrication et permet aux opérateurs d'intervenir.
Les dispositifs d'OT fonctionnent ensemble directement ou hiérarchiquement au sein d'un SCI ou d'un autre système d'OT . Dans une station d'épuration, les systèmes de contrôle automatisés tels que les pompes et les vannes contrôlent le débit de l'eau à travers les différentes étapes du traitement. Ils répondent aux signaux envoyés par les interfaces homme-machine (IHM) qui surveillent les niveaux et la pression de l'eau à chaque étape. Pendant ce temps, des capteurs surveillent en permanence la qualité de l'eau et les paramètres du processus, envoyant des données aux automates programmables et aux systèmes de contrôle distribués (DCS). Ces systèmes analysent les données, prennent des décisions basées sur une logique préprogrammée et contrôlent l'équipement pour s'assurer que l'eau répond aux normes de qualité.
Les systèmes OT courants comprennent les systèmes SCADA, les DCS, les systèmes d'exécution de la fabrication (MES) et les systèmes d'instruments de sécurité (SIS).
Les systèmes SCADA assurent la surveillance, le contrôle et la visibilité en temps réel de l'ensemble d'un processus industriel ou de fabrication, soit localement à partir d'une salle de contrôle centrale dans une usine, soit à distance dans l'ensemble des installations. Ils collectent et stockent des données telles que les mesures de qualité, les débits et les niveaux de produits chimiques provenant de composants ICS tels que les PLC, les RTU et les HMI. Ils visualisent ces informations, émettent des alertes et permettent aux opérateurs de démarrer, d'arrêter ou de modifier un processus manuellement, si nécessaire.
Les DCS intègrent les données de plusieurs PLC et sous-systèmes dans une usine ou une installation pour un contrôle et une surveillance centralisés afin d'optimiser les performances globales. Dans une raffinerie pétrochimique, un DCS gère divers processus tels que la distillation et le mélange pour assurer un fonctionnement efficace et la qualité du produit.
Un système MES agit comme le système nerveux central de l'opération de fabrication. Il reçoit les ordres d'un système de planification des ressources de l'entreprise (ERP) concernant ce qui doit être produit, puis planifie les tâches de production, gère les niveaux de stock et suit l'évolution des lots de production en temps réel.
Un SIS est une combinaison de capteurs, de résolveurs logiques et d'éléments de contrôle au sein d'une machine industrielle conçue pour arrêter l'équipement lorsqu'il détecte des conditions dangereuses.
Outre les pompes, les vannes, les robots et les interrupteurs, les dispositifs OT courants que l'on trouve dans les systèmes de contrôle industriel et autres systèmes de contrôle physique comprennent les API, les RTU, les historiens de données et les IHM.
Les automates programmables sont des ordinateurs industriels robustes qui exécutent des fonctions de contrôle basées sur une logique programmée. Ils reçoivent des signaux d'entrée provenant de capteurs (souvent d'un MES) leur indiquant de faire quelque chose (comme démarrer/arrêter un processus ou ajuster un paramètre) et émettent ensuite les commandes appropriées pour contrôler des machines, telles que des pompes et des vannes dans une station d'épuration, ou un processus, tel que le soudage robotisé sur une chaîne d'assemblage.
Historiens de données (également appelés historiens de processus ou enregistreurs de données) sont des bases de données qui collectent et stockent les données générées par les actifs ICS. Il s'agit généralement de bases de données très performantes, capables de traiter et de stocker d'importants volumes de données en temps réel.
Les IHM sont des interfaces qui permettent aux opérateurs d'interagir avec les PLC et les DCS par le biais d'affichages graphiques et d'écrans tactiles. Les opérateurs utilisent les IHM pour surveiller les processus et l'état des équipements, répondre aux alertes et ajuster les paramètres en fonction des besoins pour garantir un fonctionnement sûr et efficace.
Les RTU ressemblent à des PLC, mais sont généralement utilisés dans des endroits éloignés ou distribués où les PLC et les connexions câblées ne sont pas pratiques, comme dans une zone de fabrication stérile ou un champ pétrolifère. Elles collectent des données provenant de capteurs et d'équipements et les transmettent au système MES ou SCADA à des fins d'analyse et de contrôle. Dans un réseau de distribution d'eau, les RTU surveillent les niveaux d'eau dans les réservoirs de stockage et régulent le fonctionnement des pompes afin de maintenir une pression d'eau constante dans le réseau de distribution.
